Ablauf einer Geräteprüfung nach DGUV-V3

Vorbesprechung

Mit dem Unternehmer ist abzusprechen, wie die Prüfung abzulaufen hat. Dabei sind folgende Szenarien möglich:

1. Unser Prüfer geht mit seinem Messgerät und einem Betriebsangehörigen durch die Räume Ihres Betriebes. Für die Prüfung ist von Ihnen nichts vorzubereiten. Alle Geräte und Kabel werden von unserem Prüfer abgebaut, geprüft und wieder angeschlossen. Diese ist die aufwendigste und teuerste aller Prüfungen; Sie und Ihre Mitarbeiter haben den geringsten extra Aufwand.

2. Sie geben vor dem Prüftermin an die Mitarbeiter in den betroffenen Räumen die Anweisung, alle Geräte abzustecken und die Leitungen zu separieren. Unser Prüfer geht mit seinem Messgerät durch die Räume und prüft die abgesteckten Geräte. Er kann sich auf seine Hauptaufgabe, das Prüfen konzentrieren. Nach der Messung werden die Geräte von den Mitarbeitern wieder aufgebaut.

3. Unser Prüfer richtet seinen Prüfplatz an einem geeigneten Platz zentral im Gebäude ein. Die abgebauten Geräte und Leitungen werden ihm durch einen Mitarbeiter Ihres Betriebes zum Prüfen angereicht. Dabei können allerdings Geräte vertauscht werden. Der Prüfer trägt in diesem Fall keine Verantwortung dafür, dass wirklich alle Geräte geprüft wurden.

Nun folgt das Briefing des Prüfers mit den vom Arbeitgeber abgestellten Personen. Gerade bei größeren Unternehmen ist es üblich, dass Mitarbeiter dem Prüfer zuarbeiten. Ist unter Ihren Mitarbeitern ein Kollege mit einer abgeschlossenen Ausbildung im Elektrobereich, oder einer Weiterbildung als EuP? Dieser Mitarbeiter sollte mit dem Prüfer zusammen arbeiten und Geräte prüfen. Zwingend zu beachten ist, dass dieser Mitarbeiter für diese Tätigkeit von  Weisungen des Unternehmers zu befreien ist.

Die Messung von Leitungen

Nicht nur Geräte müssen gemessen werden - eine Vielzahl an Leitungen ist mitzumessen:

- Kabeltrommeln

- Schutzkontaktverlängerungen, (auch Drehstrom!)

- Mehrfachsteckdosen

- Kaltgerätestecker

Um Rechtsicherheit herzustellen sind sämtliche Leitungen zu kennzeichnen. Damit kann die Leitung dem zugehörigen Zertifikat zugeordnet werden. Auf eine Kennzeichnung, wann die nächste Prüfung fällig ist, kann verzichtet werden.

Unterschiedliche Prüflinge:

In der Gerätetechnik werden im Wesentlichen fünf Schutzklassen unterschieden:

Schutzklasse 1 (SK1)

Der Prüfling verfügt über einen Schutzleiter. Dieser Schutzleiter ist vom Netzstecker bis zu jedem berührbaren Metallteil durchverbunden. Im Fehlerfall fließt ein Strom über den Defekt und über den Schutzleiter zurück in die Steckdose - und die Sicherung löst aus. Bei der Prüfung wird diese Funktion getestet.

Schutzklasse 2 (SK2)

Der Prüfling ist nicht mit einem Schutzleiter ausgestattet. Dafür verfügt er über eine mindestens doppelte Isolierung. Am Gerät eventuell vorhandene metallische Teile sind hochohmig von allen stromführenden Leitungen isoliert. Dadurch wird die Sicherheit des Benutzers sichergestellt.

SELV, FELV und PELV

Durch Absenkung der Betriebsspannung auf ein berührbares Niveau wird sichergestellt, dass keine gefährliche Spannung am Prüfling existieren kann. Beispielsweise gilt das für eine elektrische Modelleisenbahn: Der Trafo ist SK1 oder SK2 und entsprechend zu prüfen - die Schienen stehen unter einer Kleinspannung, die so gering ist, dass nichts passieren kann. Hier entfällt die Prüfung - bis auf eine Ausnahme: Bei der Funktionskleinspannung ist eine Erdung optional möglich - wenn vorhanden, muss sie getestet werden.

Die Messung ortsveränderlicher Verbraucher

Hier ergibt sich ein vorgegebenes Schema, dem entsprochen werden muss. Es wird von Messgeräten wie dem Fluke 6500 vollautomatisch abgearbeitet - Die Anwahl eines fest hinterlegten Programms genügt. Dieses Schema besteht aus folgenden Schritten:

1. Sichtprüfung

Der Prüfling wird manuell auf Beschädigungen untersucht - das mag eine offene Stelle am Kabel sein, ein defekter Knickschutz oder fehlende Schrauben am Gehäuse. Hier ist der Prüfer gefragt, der mit seiner Erfahrung den Zustand und die Gefährdung für den Benutzer einschätzt.

2. Prüfung des Schutzleiters

Jetzt muss der Schutzleiter auf Funktion geprüft werden - was natürlich ausschließlich Geräte der SK1 betrifft. Hierzu wird eine Konstantstromquelle am PE des Schutzkontaktsteckers angelegt. Mit der Sonde muss jedes zugängliche Metallteil abgetastet werden - bei einer Mehrfachsteckdose beispielsweise jeder Schutzleiterabgang. Mit dem Messstrom von 200mA (bzw. 10A bei älteren Geräten und Kabeltrommeln) darf ein maximaler Widerstandswert von 0,3 Ohm nicht überschritten werden. Kabeltrommeln ab einer Leitungslänge von 50m dürfen einen Wert von 1 Ohm erreichen.

3. Messung des Isolationswiderstandes

Nun wird der Isolationswiderstand gemessen. Dazu wird zwischen L und N die Spannung von 500V angelegt. Bei SK1 darf der Isolationswiderstand (Riso) min 1,0 MOhm betragen - bei Heizgeräten ab 3,5kW reicht ein Wert von 300 KOhm. Da IT Geräte bei dieser Messung durch Staubablagerungen im Gerät zerstört werden können, ist diese Messung für IT Geräte optional.

Geräte der SK2 müssen mit mindestens 2 MOhm gemessen werden. Auch hier ist die Messung bei IT Geräten optional.

4. Messen des Schutzleiterstroms

Nun wird geprüft, ob im eingeschalteten Zustand Strom zwischen L und PE fließen kann. Der Ersatzableitstrom (Iea) darf hierbei nicht mehr als 3,5mA betragen. Das Gerät muss bei der Prüfung eingeschaltet sein und wird bei der Messung umgepolt.

Bei Heizelementen mit mehr als 3,5kW dürfen 10mA fließen.

5. Messen des Berührungsstroms mittels Differenzstrommessung

Hier wird das Gerät wieder eingeschaltet und der Differenzstrom zwischen Phase und Nullleiter gemessen. Dieser darf 0,5 mA nicht überschreiten.

6. Funktionstest

Nun muss ausgeschlossen werden, dass es Gefahren gibt, die sich nicht aus den Messwerten, sondern aus dem Betrieb des Gerätes ergeben - so muss beispielsweise bei einem Toaster oder Wasserkocher sichergestellt werden, dass das Gerät bei ordnungsgemäßem Gebrauch abschaltet sobald die Abschaltbedingung erfüllt ist.

7. Dokumentation

Die gemessenen Werte müssen dokumentiert werden. Wenn nicht bereits während der Messung mitgeschrieben oder automatisch durch das Gerät gemessen und gespeichert wird, sollte das spätestens an dieser Stelle passieren.

Kennzeichnung des Prüflings

Außerbetriebsetzung defekter Geräte

Defekte Geräte dürfen ab einer Fehlererkennung nicht mehr verwendet werden. Um das sicher zu stellen wird dem Prüfer sowie dem Unternehmer dringend empfohlen, diese Geräte sofort außer Betrieb zu setzen. Der Prüfer berät gerne, ob der defekte Prüfling vielleicht reparabel ist, oder ersetzt werden muss.

Wiederinbetriebnahme

Nun erfolgt die Wiederinbetriebnahme der geprüften und für "in Ordnung" befundenen Geräte durch einfaches Einstecken in die Steckdose. Das kann durch den Laien geschehen.

Nachbereitung der Prüfung

Im Zuge der Nachbereitung werden die Messergebnisse ausgewertet und die Zertifikate ausgestellt werden. Die Zertifikate werden dem Unternehmer übergeben. Dadurch wird die Dokumentation erst rechtssicher.

Sollte die Auswertung ergeben, dass weniger als 2% der Prüflinge einen Defekt aufweisen, hat der Unternehmer die Möglichkeit, die Dauer zwischen den Prüfungen zu erhöhen. Auch deswegen ist es wichtig, dass der Unternehmer eine Aufstellung der defekten Geräte bekommt.